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EngDie Erfahrungen
Lassen die Kunden sprechen…
GIACOMINI S.p.A.
Produktionsleiter:
Wir hatten komplexe Zersapanungen, die mehrere Bearbeitungsschritte auf Transfermaschinen mit langen und komplizierten Werkzeugen erforderlich machten.
Zudem war es auf qualitativer Ebene nicht immer möglich, das optimalste zu erreichen, mit dem Risiko, auch Nachbearbeitungen mit manuellem Entgraten durchführen zu müssen.
Dank der Methode für Produktive Flexibilität ist es möglich, die Arbeitsphasen zu gruppieren, um dadurch auch sehr komplexe Teile mit viel einfacheren und schnelleren Vorrichtungen in einer einzigen Spannung zu bearbeiten, was wiederum eventuelle Probleme bei einem späteren Entgraten ausschließt.
Dank des Methode für Produktive Flexibilität haben wir die Durchlaufzeit von Artikeln, die zuvor auf den Transfer-Maschinen in mehreren Spannungen bearbeitet wurden, erheblich reduziert, obwohl die Zykluszeit manchmal höher ausfällt.
Dieses Problem wurde jedoch dadurch umgangen, dass die Teile sofort verfügbar sind und die Rüstzeiten schneller vonstatten gehen.
Darüber hinaus wird die Qualität der mit dem Methode bearbeiteten Teile deutlich verbessert, wodurch die Entgratungsphasen und die Kontrollen nach der Bearbeitung entfallen können.
Vincenzo Crocco
Produktionsleiter
GIACOMINI S.p.A.
Via Per Alzo 39 – 28017 San Maurizio d’Opaglio (NO)
Italien
BONOMI EUGENIO S.p.A. – Bonomi Group
Plant Manager:
Unsere Produktion umfasst eine beträchtliche Anzahl verschiedener Artikel und Losgrössen, die von wenigen Stück bis zu mehreren zehntausend Teilen reichen.
Für die Produktion verwendeten wir hauptsächlich Bearbeitungszentren für mittlere bis niedrige Serien und Transfermaschinen für große Serien.
Diese Auswahl reichte nicht aus, um unser breites Spektrum an Bedürfnissen ausreichend abzudecken, und insbesondere im mittleren Bereich der Serie waren die Ergebnisse nicht zufriedenstellend.
Durch den Einstieg in die Flexible Produktion und den Einsatz der flexiblen Maschine, konnten diesen Bereich zu verbessern, die Produktivität wiederherzustellen, die Umrüstzeiten minimieren und die Flexibilität gewährleisten, die wir brauchen.
Nach diesen ersten Erfahrungen haben wir einen zweiten MULTICENTER installiert.
Fabio Nicoli
Plant Manager
BONOMI EUGENIO S.p.A. – Bonomi Group
Via A. Mercanti 17 – 25018 Montichiari (BS)
Italien
BÖME S.r.l.
Firmeninhaber:
Habe ich die richtige Wahl getroffen, da ich den richtigen Kompromiss von Produktivität und Flexibilität gefunden habe.
Wir haben zahlreiche Teile, die sich auf Ihrer Maschine in manchmal sehr kleinen Chargen (500/1.000 Stück) und manchmal in größeren Produktionslosen (15.000/20.000 Stück) abwechseln. Diese Teile wurden vorher mit einzelnen Bearbeitungszentren oder Drehmaschinen mit 2 Spindeln hergestellt.
Wir haben festgestellt, dass die Zeiten für die Werkzeugumrüstung ähnlich sind, wie bei den vorherigen Maschinen, aber die Produktionsleistung ist im Durchschnitt fünf mal höher als vorher (laut Jahresbericht).
Wir sind Ihnen dankbar für die Planung der Ausrüstungen.
Ihr Projekt hat es uns ermöglicht, die Befestigung des Werkstücks auf extrem einfache und leistungsstarke Art auszuführen.
Ing. Carlo Medina
Firmeninhaber
BÖME S.r.l.
Via dello Strego 1 – 28010 Cavallirio (NO)
Italien
OMB SALERI S.p.A.
Production & Lean Manager:
Ist es jetzt möglich, bei kleinen Produktionschargen mit der Logik einer Abteilung zu überlegen und zu handeln, statt mit der Logik von einzelnen Maschinen … Daher sind wir nicht mehr gezwungen, große Aufträge zu unterbrechen oder zu stoppen, um für kleinere Bestellungen Platz zu schaffen, denn jetzt können wir auf das Methode Produktive Flexibilität zählen.
Alessandro Ronchi
Production & Lean Manager
OMB SALERI S.p.A.
Via Rose di Sotto 38/C – 25126 Brescia
Italien
MI.GA.L S.r.l.
Production Manager:
Unsere Stücke sind normalerweise für horizontale Bearbeitungszentren.
Um die Werkzeugumrüstungen zu kompensieren und eine anständige Zykluszeit zu haben, positionierten wir mehrere Werkstücke pro Kubikmeter und das führte zu Problemen in Bezug auf die Wiederholbarkeit, weil das Druck- oder Gusserzeugnisse sind.
Ein Vorteil ist die Möglichkeit des Ladens und Entladens durch Roboter, die bei einem Bearbeitungszentrum nicht möglich ist, außer mit einer 20 – 25 Mal höheren Investition in die Herstellung von Werkzeugen und mit einer deutlichen Personalreduzierung.
Ein weiterer Vorteil die Flexibilität bei der Steuerung des An- und Rücklaufs eines Werkstücks, denn bevor ein Werkstück auf einem Transfer normal bearbeitet wird, müssen kleinere Lose und Vorserienstücke bearbeitet werden, die auf einem Transfer nicht mit niedrigen Kosten bearbeitet werden können, wie es heute möglich ist.
Fabio Ghidini
Production Manager
MI.GA.L S.r.l.
Via Angelo Gitti 18 – 25060 Marcheno (BS)
Italien
CAVAGNA GROUP S.p.A. – Abteilung OMECA
Leiter der Produktionsabteilung:
Bevor musste ich das Werkstück in mehreren Arbeitsgängen herstellen, mit den folgenden Problemen:
- Druckstellen
- Kritische Stärken
- Problem der Grate
Dank dem Methode Produktive Flexibilität hatten wir die Möglichkeit, den Zyklus zu optimieren, um die mit Qualität und Zykluszeit verbundenen Probleme lösen zu können.
Abgesehen davon ermöglicht jetzt können wir die Umrüstung von einem Werkstück auf ein anderes in 15 Minuten, dank dem großen Vorrat der Werkzeuge im Magazin, die immer verfügbar bleiben. Eigentlich besteht die Umrüstung ausschließlich aus dem Klemmenwechsel.
Giuliano Pintossi
Leiter der Produktionsabteilung
CAVAGNA GROUP S.p.A. – Abteilung OMECA
Via Statale 11/13 – 25010 Calcinato, Ponte San Marco (BS)
Italien
VALVOMEC S.r.l.
Ausrüster / Maschinenbediener:
Die Probleme wurden von gegeben langen Zeiten für die Werkzeugumrüstung und die Zykluszeiten. Die langen Zykluszeiten und die langen Zeiten für die Werkzeugumrüstung ermöglichten es nicht, einen sofortigen Werkstückwechsel auszuführen. Sagen wir es einmal so, wenn die richtige Einstellung gefunden wurde, versuchte man, so viele Teile wie möglich zu produzieren, sodass der Lagervorrat erhöht wurde (was für das Unternehmen kein geringer Preis war).
Die positiven Ergebnisse sind Größere Präzision, reduzierte Zeiten für die Werkzeugumrüstung, reduzierte Zykluszeiten, Flexibilität, was den Wechsel der Artikel anbetrifft, all dies ermöglicht es uns, den Anforderungen der Kundschaft bestmöglich gerecht zu werden.
Giuseppe Suranna
Ausrüster / Maschinenbediener
VALVOMEC S.r.l.
Via Tagliaferro 1/1 – 13019 Varallo Sesia (VC)
Italien
KRAMER ITALIA S.r.l.
Leiter der Produktionsabteilung:
Ich hatte Probleme mit den Lieferzeiten, die wegen den Stillstandszeiten für den Werkzeugwechsel und die Werkstückbeschickung entstanden sind, da mehrere seriengeschaltete Maschinen mit Werkzeug umgerüstet werden mussten, um alle Bearbeitungen an einem Teil ausführen zu können.
Die positiven Ergebnisse sind eine drastische Verringerung der Produktionszeiten, Präzision und reduzierte Zeiten für die Werkzeugumrüstung.
Ing. Marco Stradiotti
Leiter der Produktionsabteilung
KRAMER ITALIA S.r.l.
Via Matteotti 1 – 13864 Crevacuore (BI)
Italien
KÜHR GmbH
Firmeninhaber und Geschäftsführer:
Wurden die Ausschussstücke reduziert, wir lieferten viel schneller und die Produktionskosten sind dank der Schnelligkeit des Umrüstens gesunken.
Haben wir positive Ergebnisse erzielt, denn die Qualität des Fertigstücks wurde verbessert und die Produktivität beschleunigt.
Heute können wir unseren Kunden schnellere Lieferungen zu konkurrenzfähigeren Preisen anbieten!
Dr. Alexander Ostertag
Firmeninhaber und Geschäftsführer
KÜHR GmbH
IZ-N.Ö. Süd, Straße 3, Obj. 35
A-2351 Wiener Neudorf
Österreich
F.LLI TOGNELLA S.p.A.
Firmeninhaber – Technischer Leiter:
Und jetzt eine Firma, die 100% in Italien produziert, in die ganze Welt exportiert und somit beweist, dass das MADE IN ITALY, mit den richtigen Instrumenten ausgestattet, immer noch seine Vorzüge zeigen kann. Dieser Satz fasst die Ziele des Kunden zusammen: “Wir produzieren – in unserem Land – was wir in der Welt verkaufen, und das persönliche Engagement der Firmeninhaber ist die beste Garantie.”
Seit 50 Jahren bietet Tognella S.p.A ihre Produkte in verschiedenen Bereichen an und in jedem Fall überall dort, wo es Flüssigkeiten gibt, die reguliert und überwacht werden müssen. Im spezifischen Fall produziert Tognella S.p.A. hydraulische und pneumatische Einstellventile.
Als wir noch nicht das Methode Produktive Flexibilität hatten, war es unmöglich, die sechs “Seiten” meines Werkstücks mit einigen geneigten Bohrungen unter Verwendung einer einzigen Lösung zu bearbeiten.
Dank dem Methode kann ich die sechs “Seiten” bearbeiten und dabei eine Standardausrüstung verwenden.
Das Methode hat die Bearbeitung einiger Werkstück-Familien mit Bearbeitungszeiten gelöst, die es erlauben, das Wort “Produktivität” zu verwenden.
Ferruccio Tognella
Firmeninhaber – Technischer Leiter
F.LLI TOGNELLA S.p.A.
Via Goito 60 – 21019 Somma Lombardo (VA)
Italien
KOMET AUSTRIA GmbH
Firmeninhaber:
Wir hatten ein Horizontal-Bearbeitungszentrum und konnten das Arbeitsvolumen nicht bewältigen aufgrund von vielen relativ kleinen Teilen und Losen.
Um das Arbeitsvolumen bewältigen zu können, hätten wir zwei weitere Bearbeitungszentren erwerben müssen, und das bedeutete auch mehr Personal, um die Maschinen zu betreiben.
Dann haben wir das Methode Produktive Flexibilität entdeckt!
Mit dieser Methode konnten wir die gesamte Fräsarbeit auf eine Maschine verlagern, denn die Bearbeitungszeit pro Teil reduziert wurde.
Der größte Vorteil des Methode Produktive Flexibilität ist für uns sicherlich die Tatsache gewesen, dass wir mit demselben Personal das Arbeitsvolumen bewältigen konnten, ohne Techniker anstellen zu müssen. Weiterhin werden, nachdem ein Teil zum ersten Mal umgerüstet wurde, die nachfolgenden Umrüstungen schnell und einfach und die Produktion wird ebenso erleichtert.
Herr Arno Drechsel
Firmeninhaber
KOMET AUSTRIA GmbH
Julius Durst Str. 10 – 9900 Lienz
Österreich